Schweißprozesse im Unternehmen optimieren

Spritzer, Schweißfehler, hohe Nacharbeit und lange Fertigungszeiten entstehen selten nur durch eine falsche Einstellung am Schweißgerät.

Meist wirken mehrere Faktoren zusammen:

• Bauteilvorbereitung,
• Nahtform,
• Werkstoff,
• Zusatzwerkstoff,
• Schutzgas,
• Schweißparameter,
• Brennerführung,
• Schweißfolge,
• Vorrichtung,
• und Qualifikation der Mitarbeiter.

Fimano analysiert WIG- und MAG-Schweißprozesse direkt im Unternehmen und entwickelt konkrete Maßnahmen für stabilere Abläufe, bessere Qualität und kürzere Fertigungszeiten.

Typische Situation im Unternehmen

Diese Dienstleistung ist sinnvoll, wenn:

• zu viele Spritzer entstehen,
• Schweißnähte stark schwanken,
• Poren, Bindefehler oder Einbrandkerben auftreten,
• Nacharbeit fest eingeplant werden muss,
• Schleif- und Reinigungsaufwand zu hoch sind,
• Mitarbeiter mit unterschiedlichen Einstellungen arbeiten,
• Schweißgeschwindigkeit und Qualität nicht zusammenpassen,
• Ausschuss und Reklamationen zunehmen,
• vorhandene Maschinen nicht optimal genutzt werden,
• oder moderne Schweißgeräte zwar vorhanden sind, ihre Möglichkeiten aber nicht ausgeschöpft werden.

Oft wird versucht, einzelne Parameter zu verändern. Dadurch verbessert sich ein Punkt, während an anderer Stelle neue Probleme entstehen.

Entscheidend ist deshalb nicht nur die Einstellung am Gerät, sondern der gesamte Schweißprozess.

Die Dienstleistung von Fimano

Fimano untersucht den bestehenden WIG- oder MAG-Schweißprozess und entwickelt eine Lösung, die zu Ihren Bauteilen, Qualitätsanforderungen und betrieblichen Abläufen passt.

Je nach Aufgabe umfasst die Dienstleistung:

• Aufnahme und Bewertung des bestehenden Prozesses,
• Analyse typischer Schweißfehler,
• Prüfung von Nahtvorbereitung und Bauteilpassung,
• Bewertung von Zusatzwerkstoff und Schutzgas,
• Optimierung von Strom, Spannung, Drahtvorschub und Schweißgeschwindigkeit,
• Anpassung von Brennerhaltung und Schweißtechnik,
• Prüfung von Heft- und Schweißfolgen,
• praktische Versuche an realen Kundenbauteilen,
• Vergleich unterschiedlicher Parameter,
• Bewertung von Qualität und Fertigungszeit,
• Schulung der beteiligten Mitarbeiter,
• Dokumentation geeigneter Einstellungen und Abläufe.

Ziel ist kein theoretisch perfekter Musterprozess.

Ziel ist ein stabiler Schweißprozess, der unter den tatsächlichen Bedingungen Ihrer Fertigung zuverlässig funktioniert.

Welche Verbesserungen sind möglich?

Je nach Ausgangssituation können unter anderem folgende Verbesserungen erreicht werden:

• weniger Spritzer,
• weniger Poren und Bindefehler,
• gleichmäßigere Schweißnähte,
• kürzere Schweißzeiten,
• weniger Schleif- und Nacharbeit,
• geringerer Ausschuss,
• weniger Reklamationen,
• bessere optische und innere Nahtqualität,
• reproduzierbare Einstellungen,
• sicherere Bedienung der vorhandenen Schweißgeräte,
• und eine bessere Abstimmung zwischen Mitarbeiter, Maschine und Bauteil.

Welche Verbesserungen tatsächlich erreichbar sind, hängt immer vom Bauteil, Werkstoff, Qualitätsanspruch und bisherigen Prozess ab.

So gehen wir vor

1. Erstgespräch und Klärung der Aufgabe

Im ersten Gespräch klären wir:

• ob es sich um einen WIG- oder MAG-Schweißprozess handelt,
• welche Bauteile gefertigt werden,
• welche Werkstoffe und Materialdicken vorkommen,
• welche Fehler oder Probleme auftreten,
• wie hoch Nacharbeit und Ausschuss sind,
• welche Schweißgeräte eingesetzt werden,
• wie viele Mitarbeiter beteiligt sind,
• und welches Ziel erreicht werden soll.

2. Aufnahme des bestehenden Prozesses

Anschließend wird der aktuelle Ablauf aufgenommen.

Je nach Aufgabe werden betrachtet:

• Bauteil und Zeichnung,
• Nahtvorbereitung,
• Passung und Spaltmaß,
• Heftung,
• Schweißgerät und Brenner,
• Zusatzwerkstoff,
• Schutzgas,
• aktuelle Parameter,
• Schweißposition,
• Arbeitsweise der Mitarbeiter,
• Schweißfolge,
• Bearbeitungs- und Nacharbeitszeit,
• Qualitätsanforderungen,
• und typische Fehlerbilder.

Bilder, Videos, Parameterlisten und weitere Informationen können vorab per E-Mail oder WhatsApp ausgetauscht werden.

3. Verbindliches Angebot

Sobald Aufgabe, Umfang und Ausgangssituation ausreichend verstanden sind, erhalten Sie ein konkretes und verbindliches Angebot.

Darin werden festgelegt:

• Leistungsumfang,
• Vor-Ort-Termin oder Hybridformat,
• benötigte Bauteile und Materialien,
• Versuchs- und Schulungsumfang,
• Zeitbedarf,
• Voraussetzungen,
• und Kosten.

4. Technische Analyse

Fimano prüft, welche Faktoren den größten Einfluss auf Qualität, Geschwindigkeit und Nacharbeit haben.

Dabei wird unter anderem bewertet:

• ob die Nahtvorbereitung zum Verfahren passt,
• ob Zusatzwerkstoff und Schutzgas geeignet sind,
• ob die eingestellten Parameter ein stabiles Prozessfenster ermöglichen,
• ob die Schweißgeschwindigkeit sinnvoll gewählt ist,
• ob Brennerhaltung und Arbeitsabstand stimmen,
• ob Schweißfolge und Wärmeeinbringung Verzug oder Fehler begünstigen,
• und ob die vorhandene Maschine sinnvoll genutzt wird.

5. Praktische Versuche

Die vorgeschlagenen Änderungen werden an realen Bauteilen oder geeigneten Musterstücken geprüft.

Dabei werden Parameter gezielt verändert und die Ergebnisse miteinander verglichen.

Bewertet werden beispielsweise:

• Nahtbild,
• Spritzerbildung,
• Einbrand,
• Bindung,
• Wurzelausbildung,
• Schweißgeschwindigkeit,
• Wärmeeinbringung,
• Nacharbeitsaufwand,
• und Wiederholbarkeit.

6. Mitarbeiter einbinden

Ein optimierter Prozess funktioniert nur, wenn die Mitarbeiter ihn verstehen und sicher anwenden können.

Deshalb werden die Schweißer direkt in die Versuche einbezogen.

Sie lernen:

• woran ein stabiler Prozess zu erkennen ist,
• welche Parameter entscheidend sind,
• wie typische Fehler entstehen,
• wie Einstellungen kontrolliert werden,
• und welche Arbeitsweise reproduzierbare Ergebnisse ermöglicht.

7. Prozess festlegen und dokumentieren

Wenn ein geeigneter Ablauf gefunden wurde, werden die wesentlichen Einstellungen und Arbeitsschritte festgehalten.

Dazu können gehören:

• Parameterblätter,
• Schweißanweisungen,
• Hinweise zur Nahtvorbereitung,
• Schweiß- und Heftfolgen,
• Qualitätsmerkmale,
• Prüfpunkte,
• Arbeitsanweisungen,
• und Vorgaben für die Mitarbeiter.

WIG-Schweißprozesse optimieren

Beim WIG-Schweißen entstehen hohe Kosten häufig durch geringe Schweißgeschwindigkeit, unnötig große Nahtquerschnitte, instabile Wurzeln oder zu viel Nacharbeit.

Fimano prüft unter anderem:

• Elektrodenart und Elektrodenanschliff,
• Stromstärke und Pulsparameter,
• Schutzgasmenge und Gasabdeckung,
• Zusatzwerkstoff und Drahtdurchmesser,
• Brennerhaltung,
• Schweißgeschwindigkeit,
• Nahtvorbereitung,
• Wurzelausbildung,
• Zwischenlagentemperatur,
• und Anlauffarben bei Edelstahl.

Ziel ist ein WIG-Prozess, der Qualität und Wirtschaftlichkeit sinnvoll miteinander verbindet.

MAG-Schweißprozesse optimieren

Beim MAG-Schweißen hängen Spritzer, Einbrand, Nahtform und Schweißgeschwindigkeit stark von der Abstimmung der Parameter ab.

Fimano prüft unter anderem:

• Drahtvorschub,
• Schweißspannung,
• Lichtbogenart,
• Induktivität oder Dynamik,
• Schutzgas,
• Drahtdurchmesser,
• Kontaktrohrabstand,
• Brennerhaltung,
• Schweißgeschwindigkeit,
• Nahtvorbereitung,
• Schweißfolge,
• und Wärmeeinbringung.

Gerade bei modernen Schweißgeräten werden häufig vorhandene Funktionen nicht genutzt oder ungeeignete Einstellungen aus älteren Prozessen übernommen.

Erfahrung aus der Praxis

Fimano verbindet rund 30 Jahre Erfahrung aus Anwendungstechnik, WIG- und MAG-Schweißen, Fehleranalyse, Schulung und Prozessoptimierung.

Die Erfahrung umfasst:

• einfache manuelle Schweißarbeitsplätze,
• moderne Inverter- und Impulsgeräte,
• unterschiedliche Werkstoffe,
• Einzelteile und Serienfertigung,
• Einsteiger und erfahrene Schweißer,
• optische Fehler,
• innere Schweißfehler,
• hohe Nacharbeit,
• geringe Schweißgeschwindigkeit,
• und instabile Prozesse.

Entscheidend ist nicht, dem Mitarbeiter nur neue Werte am Gerät vorzugeben.

Er muss verstehen, warum der Prozess mit diesen Einstellungen besser funktioniert und wie er Abweichungen selbst erkennt.

Typisches Praxisbeispiel

In einem Unternehmen waren die Schweißnähte grundsätzlich herstellbar, verursachten aber zu viele Spritzer und einen hohen Schleifaufwand.

Die erste Vermutung war, dass ein neues Schweißgerät benötigt wird.

Bei der Prozessanalyse wurden jedoch mehrere Einflussfaktoren sichtbar:

• ungeeignete Parameter,
• nicht optimal abgestimmtes Schutzgas,
• wechselnder Arbeitsabstand,
• unterschiedliche Brennerhaltung,
• und eine unnötig niedrige Schweißgeschwindigkeit.

Durch gezielte Versuche und die Schulung der Mitarbeiter konnte der bestehende Prozess verbessert werden, ohne sofort in eine neue Anlage investieren zu müssen.

Ihr Nutzen

Durch die Optimierung Ihrer WIG- oder MAG-Schweißprozesse können Sie:

• Spritzer und Reinigungsaufwand reduzieren,
• Schweißfehler früher erkennen und vermeiden,
• Nacharbeit und Ausschuss senken,
• Fertigungszeiten verkürzen,
• Schweißgeschwindigkeit sinnvoll erhöhen,
• die Qualität stabilisieren,
• vorhandene Schweißgeräte besser nutzen,
• Mitarbeiter sicherer machen,
• Einstellungen standardisieren,
• und Investitionsentscheidungen fundierter treffen.

Mögliche Förderung

Wenn nicht nur einzelne Einstellungen verändert werden, sondern ein betrieblicher Schweißprozess systematisch analysiert, verbessert und dokumentiert wird, kann eine Förderung grundsätzlich möglich sein.

Ob das konkrete Vorhaben förderfähig ist, muss vor Projektbeginn geprüft werden.

WIG- oder MAG-Schweißprozess analysieren lassen

Sie möchten Spritzer, Schweißfehler, Nacharbeit oder Ausschuss reduzieren und gleichzeitig Qualität und Fertigungszeit verbessern?

In einem ersten Gespräch klären wir Bauteile, Verfahren, Fehlerbilder und Ihre Ziele.

Anschließend erhalten Sie ein verbindliches Angebot für Prozessanalyse, praktische Versuche und Mitarbeiterschulung.